อุตสาหกรรมที่เราให้บริการ

ชิ้นส่วนยึดรถ EV และชุดแบตเตอรี่

สกรู โบลต์ และแหวนสำหรับชุดแบตเตอรี่ จุดต่อบัสบาร์ และตู้ชาร์จ ผิวชุบปลอด Cr6+ ควบคุมไฮโดรเจนเปราะบน class สูง และระบุความสะอาดพร้อมวิธีวัด

ชิ้นส่วนยึดของรถไฟฟ้าย้ายโจทย์ของผู้รับจ้างชุบไปสามทิศทางที่ชัดเจน ข้อกำหนดสารต้องห้ามเป็นเงื่อนไขที่ต่อรองไม่ได้ และครอบคลุมทั้งระบบผิวรวมถึง sealer ด้วย ชิ้นงานจำนวนมากจบลงในกล่องปิดผนึกที่ไม่ถูกเปิดอีกตลอดอายุรถ ซึ่งเศษโลหะหลุดหนึ่งชิ้นคือเหตุการณ์ทางไฟฟ้า ไม่ใช่เรื่องความสวยงาม และจุดต่อที่รับภาระโครงสร้างหรือภาระชนคือจุดที่แรงยึดสูงและความแข็งสูง อันเป็นย่านที่ไฮโดรเจนเปราะอาศัยอยู่พอดี V.S. Heat Treatment รับชุบแข็งและชุบผิวสลักภัณฑ์ขนาดเล็กที่เข้าไปอยู่ในงานประกอบเหล่านั้นเป็นล็อตผลิต ให้ผู้ผลิตชิ้นส่วนในประเทศไทย

ช่วงสเปกที่พบบ่อยในอุตสาหกรรมนี้

ช่วงสเปกที่พบบ่อยในอุตสาหกรรมนี้
Property class	8.8 / 10.9 / 12.9 · joints tapped into aluminium are often held at 8.8
ความแข็ง	28–45 HRC core after temper
วัสดุ	SCM435 · SCM440 · SWCH10B21 · SUS304
ระบบผิวเคลือบ	Zn + Cr3+ , hexavalent-free · Zn-flake where the customer spec names it
ความหนาผิวเคลือบ	5–12 µm Zn with the UPPER limit stated — pack clearances are tight
Salt spray (NSS)	240–720 h NSS (ISO 9227 / ASTM B117)
การอบไล่ไฮโดรเจน	≥ 320 HV or class ≥ 10.9 → ISO 4042 bake, demonstrated by ISO 15330-1
วิธีตรวจสอบ	ISO 3497 · ISO 6507 · extraction-based cleanliness where the customer specifies it

แบบงาน EV มักมาในรูปโน้ตผิวเคลือบมาตรฐานของงานยานยนต์ แล้วแปะข้อกำหนดสารต้องห้ามเพิ่มไว้ด้านบน ซึ่งสองอย่างนี้ขัดกันเองได้ ส่งมาทั้งคู่ แล้วเราจะชี้จุดขัดกันให้ก่อนเดินล็อต ไม่ใช่หลังจากเดินไปแล้ว

มาตรฐานที่มักถูกอ้างถึง

ISO 898-1 ISO 4042 ISO 15330 ASTM F1941 ISO 9227 ISO 6507 ISO 3497 ดูมาตรฐานทั้งหมด →

เกรดเหล็กที่มักกำหนด

SCM435 SCM440 SWCH10B21 SUS304 ดูเกรดเหล็กทั้งหมด →

ชิ้นงานยึดเสียหายอย่างไรในงานกลุ่มนี้

1แตกหักแบบหน่วงเวลาในจุดต่อที่ไม่มีใครเปิดอีกเลย

การล้างกรดและการชุบไฟฟ้าป้อนไฮโดรเจนเข้าเนื้อเหล็ก ชิ้นงานที่ความแข็งราว 320 HV ขึ้นไปและถูกขันด้วยแรงยึดสูงอาจแตกในอีกไม่กี่ชั่วโมงถึงไม่กี่วัน โดยหน้าแตกเป็นแบบเปราะตามขอบเกรนและไม่มีการยืดตัวก่อน สิ่งที่ทำให้เรื่องนี้หนักขึ้นในชุดแบตเตอรี่คือการเข้าถึง จุดต่อถูกขันครั้งเดียวตอนประกอบ ปิดผนึก แล้วไม่ถูกตรวจอีก ความเสียหายจึงโผล่ที่หน้างานลูกค้าในรูปของอาการผิดปกติของโมดูลหรือกล่อง ISO 4042 ระบุว่าเมื่อใดต้องอบไล่ไฮโดรเจนและควรเริ่มให้เร็วที่สุดหลังชุบ ส่วน ISO 15330-1 คือการทดสอบรับแรงคงค้างที่ใช้พิสูจน์ว่าคุมความเสี่ยงได้จริง

2ซิงค์ไปอยู่บนผิวที่ต้องนำไฟฟ้า

จุดต่อบัสบาร์คือจุดต่อทางไฟฟ้าเป็นอันดับแรก ซิงค์และ passivate ถูกเลือกมาเพื่อให้กร่อนแทนเนื้อเหล็ก ซึ่งตรงข้ามกับสิ่งที่ผิวสัมผัสความต้านทานต่ำต้องการ และความต้านทานที่สูงขึ้นทำให้จุดต่อร้อน ซึ่งยิ่งดันความต้านทานขึ้นไปอีก ผิวสัมผัสของตัวนำโดยทั่วไปจึงชุบดีบุก นิกเกิล หรือเงิน ซึ่งเป็นกระบวนการที่เราไม่ได้ทำ ถ้าแบบของชิ้นงานที่ส่งมามีผิวสัมผัสทางไฟฟ้า ต้องปิดผิวนั้นไว้ หรือส่งไปให้ผู้รับชุบที่ทำผิวชนิดนั้นโดยตรง

3เศษตกค้างจากกระบวนการอยู่ในกล่องไฟฟ้าแรงสูงที่ปิดผนึกแล้ว

การชุบแบบถัง การพ่นทำความสะอาดผิว และการทำฟอสเฟต ล้วนทิ้งเศษตกค้างไว้ในร่องหัว รูตัน และก้นเกลียว ภายในชุดไฟฟ้าแรงสูง เศษที่นำไฟฟ้าได้และหลุดออกมาคือความเสี่ยงเรื่องระยะรั่วและการเกิดรอยไหม้ข้ามผิวฉนวน ไม่ใช่เรื่องความสวยงาม และชุดแบตเตอรี่ล้างซ้ำไม่ได้เมื่อปิดผนึกแล้ว ความสะอาดจะตรวจได้ก็ต่อเมื่อเขียนเป็นวิธีวัดพร้อมเกณฑ์ เช่น การสกัดแล้วชั่งน้ำหนักสิ่งตกค้าง หรือการนับอนุภาคแยกตามขนาด โน้ตในแบบที่เขียนแค่คำว่า “สะอาด” ตัดสินผ่านหรือไม่ผ่านไม่ได้

4เกลียวอะลูมิเนียมคือชิ้นที่อ่อนที่สุดในจุดต่อ

กล่องแบตเตอรี่ แผ่นระบายความร้อน และเคสหลายแบบเป็นอะลูมิเนียม บางครั้งมีอินเสิร์ตเหล็กฝังไว้ และตัวสกรูแข็งแรงกว่าสิ่งที่มันขันลงไป แรงบิดจึงต้องตั้งเพื่อปกป้องเกลียวอะลูมิเนียม ไม่ใช่เพื่อรีดกำลังของสกรู และความเสียดทานที่ผิวชุบให้มาเป็นตัวชี้ขาดว่าแรงบิดนั้นแปลงเป็นแรงยึดเท่าไร ผิวชุบที่หนากว่าที่แบบตั้งใจยังกินระยะเกลียวในอินเสิร์ตผนังบางอีกด้วย จึงต้องระบุความหนาโดยมีขีดบน ไม่ใช่มีแต่ค่าต่ำสุด

คู่มืองานเสียที่เกี่ยวข้องกับกลุ่มนี้

Hydrogen embrittlement — แตกหักภายหลังการชุบทำไมโบลต์เกรด 10.9 และ 12.9 ถึงแตกหลังชุบซิงค์ไปแล้วหลายชั่วโมงหรือหลายวัน วิธีพิสูจน์ด้วย preloading test ตาม ISO 15330-1 และกฎการอบไล่ไฮโดรเจนตาม ISO 4042 — ที่ ≥ 390 HV และต้องเริ่มอบภายใน 4 ชั่วโมง ผิวชุบซิงค์พอง (blister)ฟองและผิวเคลือบหลุดลอกบนสกรูชุบ: ไฮโดรเจนที่ค้างอยู่ ผิวเนื้อเหล็กปนเปื้อน รอยพับและรอยตะเข็บ และการเตรียมผิวที่ไม่ดี พร้อมการทดสอบการยึดเกาะและการตัดขวางที่ชี้สาเหตุ เกลียวไม่ผ่านเกจหลังชุบผิวทำไมสกรูที่ชุบแล้วถึงไม่ผ่านเกจ GO เพราะความหนาผิวไปกินพิกัดเผื่อของเกลียว ISO 4042, ISO 965-1 และ ISO 1502 จัดการเรื่องนี้อย่างไร และต้องระบุอะไรก่อนผลิต การบิดเบี้ยวหลังอบชุบ — โก่ง รี และพิตช์เคลื่อนสกรูโก่ง น็อตรี และเกลียวที่เกจไม่ผ่านหลังชุบแข็ง: ความเค้นตกค้างที่ถูกปลด การเย็นตัวไม่สม่ำเสมอ และการจัดเรียง พร้อมวิธีวัดก่อน–หลังที่พิสูจน์ได้

ดูคู่มืองานเสียทั้งหมด →

เอกสารที่ผู้ซื้อในกลุ่มนี้ควรได้รับ

ข้อความระบุระบบผิวที่ใช้จริง ทั้งชนิดการชุบ ตระกูลของ passivate และ sealer เทียบกับเลขสเปกสารต้องห้ามที่ลูกค้าของท่านบังคับ เพื่อให้นำไปกรอกในระบบข้อมูลวัสดุที่ลูกค้าเก็บได้
บันทึกการอบไล่ไฮโดรเจน ทั้ง class หรือค่าความแข็งที่เป็นตัวกระตุ้น การยืนยันว่าอบแล้ว และเวลาที่ใช้ไประหว่างชุบเสร็จจนเริ่มอบ เพราะการอบเป็นเรื่องที่ขึ้นกับเวลา บันทึกที่ไม่มีช่วงเวลานี้ถือว่าครบครึ่งเดียว
ความหนาผิวชุบตาม ISO 3497 พร้อมวิธีและตำแหน่ง โดยรายงานเทียบกับขีดทั้งสองด้าน เพราะงานชุดแบตเตอรี่ตกเพราะหนาเกินพอ ๆ กับตกเพราะบางเกิน
เมื่อลูกค้ากำหนดเรื่องความสะอาด ให้รายงานผลพร้อมวิธีสกัดและเกณฑ์ที่ใช้เทียบ ถ้าลูกค้าไม่ได้กำหนด เราจะไม่ตั้งตัวเลขขึ้นมาเอง
การสอบกลับต่อล็อต ผูกกล่องที่ส่งมอบทุกกล่องเข้ากับรอบอบชุบหรือรอบชุบ เพื่อให้การกักของมีขอบเขตจำกัด
รายงานทุกฉบับระบุหมายเลขงานและล็อต วัสดุและสเปกที่ตกลง ตำแหน่ง วิธี และเครื่องมือ ค่าที่วัดได้เทียบเกณฑ์ พร้อมวันที่ ผู้ตรวจ และการอนุมัติ เราดำเนินงานภายใต้ ISO 9001:2015 ไม่ได้ขึ้นทะเบียน IATF 16949 และไม่มีการอนุมัติจากค่ายรถหรือผู้ผลิตแบตเตอรี่รายใด กรุณาตรวจสอบกับข้อกำหนดผู้ขายที่อนุมัติของท่านเอง

ข้อมูลที่ควรส่งมาเพื่อให้เสนอราคาได้แม่นยำ

1Property class หรือช่วงความแข็ง และจุดต่อนั้นอยู่ในกล่องที่ปิดผนึกหรืออยู่ภายนอกตัวรถ
2เกลียวฝั่งตรงข้ามเป็นอะไร: เหล็ก อินเสิร์ตเหล็ก หรือเกลียวในอะลูมิเนียม เพราะเปลี่ยนทั้งกลยุทธ์แรงบิดและความหนาผิวที่ยอมรับได้
3ผิวเคลือบที่เขียนเป็นระบบ พร้อมความหนาทั้งค่าต่ำสุดและค่าสูงสุด ชนิด passivate และ sealer ถ้ามี
4เลขสเปกสารต้องห้ามที่ลูกค้าของท่านบังคับ และใครเป็นผู้ลงนามในเอกสารรับรอง
5ผิวใดที่ต้องไม่ชุบหรือต้องปิดกั้นไว้ เช่น ผิวสัมผัสบัสบาร์ ผิวซีล หรือจุดต่อลงดิน
6วิธีและเกณฑ์ความสะอาดถ้ามี พร้อมจำนวนต่อล็อต น้ำหนักต่อชิ้น การบรรจุ และเอกสารที่ต้องแนบตอนส่งมอบ

ขอใบเสนอราคา

เราตอบกลับคำขอใบเสนอราคาภายใน 24 ชั่วโมง

บริการที่แนะนำ

ชุบซิงค์ Cr3+ (Zinc Plating)ชุบแข็ง (Heat Treatment)ห้องปฏิบัติการทดสอบ

ชิ้นงานที่เรารับทำบ่อยในกลุ่มนี้

โบลต์สกรู แหวน น็อต สลัก/พิน ประเภทชิ้นงานทั้งหมด →

คำถามที่ผู้ซื้อในกลุ่มนี้ถามบ่อย

แบบระบุว่าผิวต้องปลอดโครเมียมเฮกซะวาเลนต์ ที่โรงงานใช้อะไร+

เราใช้ passivate ไตรวาเลนต์ (Cr3+) ซึ่งเป็นเคมีที่เลือกใช้เพื่อเลี่ยงโครเมียมเฮกซะวาเลนต์โดยตรง สีอย่างเดียวพิสูจน์อะไรไม่ได้ เพราะทั้งใส น้ำเงิน และดำ มีทั้งสองตระกูล กรุณาส่งสเปกสารต้องห้ามที่ต้องผ่านมา เราจะยืนยันเป็นลายลักษณ์อักษรว่าไลน์ใช้อะไร รวมถึง sealer ด้วย เพราะ sealer เป็นส่วนหนึ่งของระบบที่เอกสารรับรองของท่านต้องครอบคลุม

รับชุบอุปกรณ์บัสบาร์และผิวสัมผัสไฟฟ้าแรงสูงหรือไม่+

ไม่รับเฉพาะส่วนผิวสัมผัส ซิงค์เป็นผิวกันกร่อนแบบสละตัวเอง ซึ่งเป็นผิวที่ผิดสำหรับจุดต่อทางไฟฟ้าที่ต้องการความต้านทานต่ำ ผิวที่ใช้กันคือดีบุก นิกเกิล หรือเงิน ซึ่งเราไม่ได้ทำ เรารับชุบสลักภัณฑ์เชิงโครงสร้างรอบ ๆ บัสบาร์ได้ และถ้าชิ้นเดียวมีทั้งสองหน้าที่ ต้องปิดกั้นผิวนำไฟฟ้าไว้ โดยตกลงวิธีปิดกั้นกันก่อนเดินล็อต

กล่องแบตเตอรี่ปิดผนึกและแห้ง สกรู class 10.9 ยังต้องอบไล่ไฮโดรเจนไหม+

ต้องอบ ไฮโดรเจนที่ทำให้เกิดการแตกแบบหน่วงเวลาถูกป้อนเข้าไปตอนล้างกรดและชุบ คือก่อนที่ชิ้นงานจะไปถึงไลน์ประกอบของท่านด้วยซ้ำ สภาพใช้งานที่แห้งจึงไม่ได้ลบความเสี่ยงที่กระบวนการสร้างไว้ ISO 4042 กำหนดเงื่อนไขจากความแข็งและ class ไม่ใช่จากลักษณะการใช้งาน และ ISO 15330-1 คือวิธีพิสูจน์ ส่ง class ค่าความแข็งที่วัดได้ และสเปกเรื่องไฮโดรเจนของลูกค้ามา เราจะยืนยันเงื่อนไขการอบเทียบกับแบบให้

ค่าที่แสดงในหน้านี้เป็นช่วงที่พบบ่อยในอุตสาหกรรม ไม่ใช่การรับประกันของชิ้นงานใดชิ้นงานหนึ่ง แบบลูกค้า สเปกที่บังคับ และมาตรฐานที่อ้างถึงมีผลเหนือกว่าเสมอ และทุกค่าต้องยืนยันกับชิ้นงานจริงก่อนผลิต V.S. Heat Treatment ดำเนินงานภายใต้ ISO 9001:2015 และไม่ได้อ้างการรับรองหรือการอนุมัติเฉพาะกลุ่มอุตสาหกรรมอื่นใด