จุดอ่อนและการชุบแข็งไม่ทั่ว

สาเหตุราก — เรียงจากที่พบบ่อยที่สุด

1. 1ฟิล์มไอในบ่อชุบ — ไอน้ำหรือแก๊สติดค้างที่ผิวหรือระหว่างชิ้นงานที่ซ้อนกัน ทำให้ผิวไม่สัมผัสของเหลวในจังหวะวิกฤต
2. 2การจัดตะกร้า: ชิ้นงานซ้อน เกยกัน หรือบรรจุแน่นเกินไปจนของเหลวเข้าไม่ถึงทุกผิว สูตรเดิมมักใช้ได้ดีเมื่อโหลดน้อยลง
3. 3สเกล น้ำมันขึ้นรูป น้ำมัน หรือสนิม ทำหน้าที่เป็นฉนวนระหว่างการชุบ
4. 4น้ำมันชุบเสื่อมสภาพ — ร้อนเกิน มีน้ำปน หรือเสื่อม ทำให้เส้นโค้งการเย็นตัวไม่เหมาะกับเกรดอีกต่อไป
5. 5ความสามารถชุบแข็งไม่พอกับหน้าตัด: เหล็กคาร์บอนธรรมดาหรือโบรอนต่ำที่ขนาดใหญ่สุดของช่วงจะแข็งทั้งชิ้นไม่ได้ ดูเหมือนจุดอ่อนแต่จริง ๆ เป็นเรื่องโลหวิทยา ไม่ใช่กระบวนการ
6. 6อุณหภูมิเตาไม่สม่ำเสมอหรือแช่สั้นเกินไป ทำให้บางส่วนของกองยังไม่เป็นออสเทนไนต์เต็มที่ก่อนลงชุบ

การควบคุมกระบวนการที่ป้องกันได้

• แก้การจัดเรียงก่อน — กำหนดน้ำหนักและความหนาชั้นต่อตะกร้า ห้ามซ้อนเกย และใช้ฟิกซ์เจอร์กับชิ้นงานที่กักแก๊ส
• คุมการกวนให้การไหลถึงทั่วทั้งกอง และดูแลอุณหภูมิ ปริมาณน้ำปน และสภาพน้ำมันชุบตามแผน
• ทำความสะอาดก่อนชุบแข็ง: ล้างไขมัน ขจัดสเกลและน้ำมันขึ้นรูป เพื่อให้ของเหลวสัมผัสเนื้อเหล็กเปล่า
• เลือกเกรดให้เข้ากับหน้าตัด — ใช้เกรดโบรอนหรือเหล็กผสมเมื่อเหล็กคาร์บอนธรรมดาให้ความแข็งทะลุเส้นผ่านศูนย์กลางไม่ได้
• สำรวจอุณหภูมิเตาและนับเวลาแช่จากตอนที่ชิ้นงานถึงอุณหภูมิ ไม่ใช่ตอนใส่เข้าเตา
• สุ่มวัดความแข็งจากหลายตำแหน่งในกอง รวมถึงตำแหน่งที่แย่ที่สุดที่พบจากการสำรวจ แทนการวัดชิ้นที่หยิบง่าย