열처리 후 변형 — 휨, 진원도, 피치 이동

근본 원인 — 빈도 높은 순

1. 1가열에 의한 잔류응력 해방: 냉간 단조, 전조, 절삭으로 가둔 응력이 첫 오스테나이트화 유지에서 풀려납니다.
2. 2냉각 불균일 — 한쪽이 먼저 식어 단면 내 변태 시점이 달라지며 부품을 잡아당겨 뒤틉니다.
3. 3지지가 없는 형상: 가늘고 긴 나사, 얇은 와셔, 스프링 부품을 깊은 바스켓에 눕히면 고온에서 자중으로 처집니다.
4. 4변태에 따른 체적 변화 — 마르텐사이트는 기존 조직보다 부피가 커서 단면이 부풀고, 경화 깊이가 다른 곳은 부푸는 정도도 다릅니다.
5. 5단면 변화가 감당할 수 없을 만큼 빠른 가열 또는 냉각, 특히 얇은 나사부와 두꺼운 머리가 만나는 곳.
6. 6적재와 적층 하중 — 자기 나름의 패턴을 남기며, 규정하지 않으면 작업자마다 달라집니다.

재발을 막는 공정 관리

• 가공 경화가 심한 입고품은 경화 전에 응력 제거나 불림을 하여 움직임이 완성 치수 이전에 일어나게 합니다.
• 적재를 고칩니다: 적층 두께 규정, 가늘고 긴 부품 적층 금지, 긴 나사와 평판 부품에는 트레이나 지그.
• 단면 변화가 큰 부품은 예열하고 더 완만하게 승온하며, 적재를 균일하게 해 바스켓 전체가 같은 사이클을 받게 합니다.
• 담금질 투입과 교반을 제어해 균일하게 냉각합니다 — 대칭 부품을 비대칭으로 식히는 것이 전형적인 원인입니다.
• 도면에서 합의합니다: 나사와 치수 공차는 열처리와 피막 처리 후에 검사합니다(전이 아니라).
• 열처리 후 초품을 측정하고 도금 후 다시 측정해, 어느 공정이 움직였는지 가려냅니다.