와셔 — 나사도 강도구분도 없지만 겹침 문제가 있는 부품
평와셔에는 강도구분이 없고 ISO 7089의 경도 등급만 있습니다. 평판이 배럴에서 서로를 가리는 이유, 얇은 부품에 저하중 경도시험이 필요한 이유, 그리고 경화 원추와셔에 베이킹이 필요한 경우.
주요 사양 요약
| 나사 / 치수 규격 | ISO 7089 / DIN 6796 · no thread |
|---|---|
| 공차 등급 | 나사가 없으므로 ISO 965와 ISO 1502는 적용되지 않습니다. |
| 배럴 가능 범위 | nominal 3 – 24 mm, thickness 0.5 – 4 mm |
| 랙 / 바스켓 | large-series and thin blanks that nest |
| 강도 규정 | no property class — 100/200/300 HV classes |
| ISO 4042 베이킹 | 경도 등급에 따라 갈림 |
| 검토일 | 2026-08-04 |
와셔에는 게이지를 통과시킬 나사도, 인증할 강도구분도 없고, 평와셔에는 강도 요구조차 없습니다. 그래서 이 목록에서 사양을 쓰기 가장 쉬운 부품이면서, 동시에 균일하게 도금하기 가장 어려운 부품 중 하나입니다. 평판은 면과 면이 겹치면서 체결 하중을 받는 바로 그 면을 가리기 때문입니다.
이 형상이 이런 공정을 거치는 이유
타발된 평평한 원판은 배럴의 고전적 난제입니다. 서로 겹치고, 겹친 두 장은 맞닿은 면을 가리므로 피막은 하필 좌면에서 가장 얇아집니다. 두께가 약 1 mm 이하인 와셔는 경화 시 살짝 접시 모양으로 휘며, 휜 와셔는 머리 밑에서 평평하게 앉지 못합니다. 흔들리고 프레팅이 생기며 축력을 잃습니다. 피복률을 좌우하는 것은 액 조성보다 장입량, 회전, 시간입니다.
이 형상에서 취급하는 강종
주요 적용 분야
나사, 공차, 치수 규격
여기에는 나사가 없으므로 ISO 965도 ISO 1502도 적용되지 않습니다. 관리 치수는 내경, 외경, 두께, 평면도이며 ISO 7089(제품등급 A), ISO 7090(모따기형), ISO 7091(등급 C), ISO 7093-1(대형 계열), 태핑나사용 ISO 10673에서 나옵니다. 스프링형과 원추형은 DIN 127, DIN 6796, DIN 6798에서, 접시스프링은 DIN 2093에서 나오며, 후자는 하중 곡선을 가진 정말 다른 계통이지 단순한 스페이서가 아닙니다.
치수 범위와 치공구 방식
호칭 3~24 mm, 두께 약 0.5~4 mm가 통상적인 배럴 범위입니다. 취급에서 정작 중요한 것은 외경이 아니라 두께 대 직경의 비입니다. 얇고 직경이 큰 판일수록 심하게 겹치므로, 호칭이 배럴 범위에 들어도 간격을 두거나 랙으로 돌립니다.
강도 규정
평와셔에는 강도구분이 없습니다. ISO 898은 와셔를 다루지 않으며, 도면의 "8.8급 와셔"는 존재하지 않는 것을 요구하는 것입니다. ISO 7089와 ISO 7091이 규정하는 것은 경도 등급으로, 100 HV, 140 HV, 200 HV, 300 HV라는 재료 및 열처리 요구이지 하중 등급이 아닙니다. 예외는 스프링 계통입니다. DIN 6796 원추 스프링와셔와 DIN 2093 접시스프링은 경화와 세팅을 거치고 규정된 압축 높이에서의 하중으로 규정되어, 스페이서보다 스프링에 가깝습니다.
이 부품 유형에는 강도구분이 존재하지 않습니다. 도면에 그와 비슷한 표기가 있다면 사양 오류이므로 착수 전에 바로잡아야 합니다.
경도: ISO 7089 / ISO 7091 hardness classes 100 HV · 140 HV · 200 HV · 300 HV; DIN 2093 disc springs ≈ 42–52 HRC
피막 두께와 이를 제한하는 요소
나사 여유를 배려할 필요가 없으므로 와셔는 이 목록에서 유일하게 피막 두께가 끼워맞춤이 아니라 표면만으로 제한되는 부품 유형이며, 따라서 ASTM B633의 두꺼운 쪽 등급도 현실적으로 선택 가능합니다. 제약은 전부 균일성으로 옮겨갑니다. 중요한 것은 로트 평균 두께가 아니라 좌면의 최솟값이고, 장입이 나쁘면 둘은 두 배까지 차이 납니다. 측정 위치를 사양에 적어 두면 이 숫자는 더 이상 논쟁거리가 되지 않습니다.
- ASTM B633 SC 2 — Fe/Zn 8
- SC 3 — Fe/Zn 13
- SC 4 — Fe/Zn 25
수소취성 제거 처리
여기서는 답이 실제로 둘로 갈리며, 그래서 위 표도 단일한 결론을 적지 않았습니다. 200 HV 평와셔는 ISO 4042의 약 390 HV 기준선에서 크게 떨어져 있어 베이킹이 필요하지도 유익하지도 않습니다. 300 HV 등급도 여전히 아래입니다. 반면 DIN 6796 경화 원추와셔나 DIN 2093 접시스프링은 훨씬 위에 있고 사용 중 하중을 받으며 스프링처럼 거동합니다. 전기도금한다면 가능한 한 빨리, 통상 4시간 이내에 제거 처리가 필요하고, 애초에 전기도금하지 않을 충분한 이유도 있습니다.
베이킹 필요 여부 판정이 부품은 어떻게 파손되는가
- 좌면의 얇은 부분
두 장의 와셔가 면을 맞댄 채 배럴을 통과했습니다. 바깥 면은 규격을 만족하고 가려진 면은 만족하지 못합니다. 평균 두께 검사는 통과하지만 실제로 힘을 받는 면에서 사용 중 문제가 됩니다.
- 경화 후 접시 모양 변형
얇은 판이 담금질에서 얕은 접시 모양으로 변형됩니다. 평평하게 앉지 못해 하중 경로가 바깥 둘레로 옮겨가고, 첫 체결에서 축력을 잃습니다.
- 원추와셔의 하중 저하
DIN 6796이나 DIN 2093 부품이 원래 뜨임 온도를 넘는 가열을 받으면 이완됩니다. 자유 높이가 낮아지고 작용 높이에서의 하중도 함께 떨어집니다. 볼트용으로 설정한 베이킹을 경화 와셔에 적용하면 바로 이 현상이 일어납니다.
- 좌면 압흔
너무 무른 와셔는 경화 볼트 머리 밑에서 첫 체결부터 눌려 자국이 생깁니다. 체결부는 즉시 축력을 잃고, 역학적으로 시작된 문제가 부식 문제로 오인되곤 합니다.
로트에서 확인할 항목
- 1부품이 견딜 수 있는 시험력으로 경도 측정얇은 부품에는 ISO 6507-1의 저하중 비커스나 ISO 6508-1의 표면 로크웰 HR15N이 필요합니다. 두께 1 mm 와셔에 일반 HRC 압흔을 찍으면 상당 부분 아래 앤빌을 읽는 셈이며, 나온 값에는 의미가 없습니다.
- 2도금 전 두께와 평면도 확인완성품뿐 아니라 소재를 측정합니다. 열처리에서 생긴 휨과 두께 편차는 피막 아래에서는 보이지 않으며, 와셔가 평평하게 앉지 않는 전형적 원인입니다.
- 3좌면에서의 피막 두께ISO 3497에 따라 하중을 받는 면에서 읽고 샘플링 위치를 사양에 명기합니다. 와셔 도면에 가할 수 있는 가장 유용한 한 가지 개선입니다.
- 4로트별 염수분무, 올바른 면에서ISO 9227로 폭로하되 합격 기준에 판정 면을 명시합니다. 가려진 면부터 불량이 되는 와셔는 액 문제가 아니라 장입 문제이며, 면을 지정한 기준이라야 드러납니다.
시험 방법
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엔지니어가 자주 묻는 질문
와셔에는 어떤 강도구분을 지정해야 합니까?+
지정하지 않습니다. 평와셔에는 강도구분이 없고 ISO 898의 대상도 아닙니다. 대신 ISO 7089 또는 ISO 7091의 경도 등급을 재질·피막과 함께 지정하십시오. 스프링 계통은 규격(DIN 6796 또는 DIN 2093)과 작용 높이에서의 하중을 지정합니다. 그 부품들은 경도만이 아니라 하중으로 등급이 매겨지기 때문입니다.
와셔는 볼트보다 두껍게 도금할 수 있습니까?+
가능하며, 답이 이렇게 단순한 몇 안 되는 지점 중 하나입니다. 와셔에는 커질 유효경이 없으므로 ASTM B633의 두꺼운 쪽 등급을 모두 쓸 수 있습니다. 제약은 틈새가 아니라 피복률입니다. 그래서 사양에는 "얼마나 두껍게"뿐 아니라 "어디서 측정하는지"를 적어야 합니다.
스프링와셔가 도금 후 물러진 이유는 무엇입니까?+
거의 확실히 베이킹입니다. 경화된 원추와셔는 제조 시 특정 온도로 뜨임되어 있습니다. 제거 처리 온도가 그 온도와 같거나 높으면 부품은 이완되고 작용 높이에서의 하중이 떨어집니다. 경화 스프링와셔는 베이킹 온도를 뜨임 온도와 대조하거나, 애초에 베이킹이 필요 없는 피막 경로를 택해야 합니다.
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공개 규격과 일반적인 체결부품 금속학에 근거한 안내입니다. 모든 수치는 부품·재료·적용 사양에 따라 달라지는 대표 범위이며, 고객 도면과 해당 규격이 항상 우선합니다. 피막 표기는 도면에서 요구할 수 있는 내용을 설명한 것이지, 시험 없이 귀사 부품에서 보장되는 결과가 아닙니다.