연질부(소프트 스팟)와 경화 불균일

근본 원인 — 빈도 높은 순

1. 1담금질 시 증기막 — 증기나 가스막이 표면 또는 겹친 부품 사이에 갇혀 결정적 순간에 액체와의 접촉을 막음.
2. 2바스켓 적재: 부품이 겹치거나 쌓이거나 너무 촘촘해 담금질액이 모든 면에 닿지 못함. 같은 레시피도 적재량을 줄이면 문제없는 경우가 많습니다.
3. 3스케일, 신선 윤활제, 오일, 녹이 담금질 시 단열막으로 작용.
4. 4담금질유 상태 불량 — 과열, 수분 혼입, 열화로 냉각 곡선이 강종에 맞지 않게 됨.
5. 5단면 대비 경화능 부족: 탄소강이나 저보론강은 치수 상한에서 심부까지 경화되지 않으며, 연질부처럼 보여도 실제로는 공정이 아니라 야금의 문제입니다.
6. 6노 온도 불균일 또는 짧은 유지로 담금질 전 일부가 완전히 오스테나이트화되지 않음.

재발을 막는 공정 관리

• 적재부터 고칩니다 — 바스켓당 중량과 적층 두께를 규정하고, 겹침을 금지하며, 가스를 가두는 부품에는 지그를 사용합니다.
• 교반을 제어해 유동이 적재 전체에 닿게 하고, 담금질유 온도·수분·상태를 계획적으로 유지합니다.
• 경화 전 부품을 세척합니다: 탈지하고 스케일과 신선 윤활제를 제거해 담금질액이 소지를 적시게 합니다.
• 단면에 맞춰 강종을 선택 — 탄소강으로 직경 방향 경도가 나오지 않으면 보론강이나 합금강으로 바꿉니다.
• 노 온도 균일도를 조사하고, 유지 시간은 부품이 온도에 도달한 시점부터 셉니다.
• 적재 내 여러 위치(균일도 조사에서 확인된 최악 위치 포함)에서 발췌해 경도를 측정합니다.