約 1000 HV の表面硬さに達する工程：窒化と浸炭の比較

「どの工程が約 1000 HV の表面硬さになるか」への一般的な答えは窒化(nitriding)と軟窒化(nitrocarburizing)で、表面へ窒素を拡散させ非常に硬い層(適切な合金鋼で約 900–1100 HV)を作ります。この値は HRC ではなくHV(ビッカース)で報告されます。硬層が薄く HRC 圧子が突き抜けるため、ISO 6507 に従い断面で低荷重(HV0.3、HV0.5 など)で測定します。

マルテンサイトに依る通常の焼入れと異なり、窒化は低温(約 500–570°C)で行い、窒素が拡散してクロム・アルミニウム・モリブデン・バナジウムなどと結合し、微細な窒化物が分散して転位運動を妨げ表面を硬くします。最表層に鉄窒化物の化合物層(白層)(ε、γ′)が生じ耐摩耗・耐凝着に寄与し、その下の拡散層が硬さと疲労強度を高めます。専用窒化鋼(Al 添加の Nitralloy や一部工具鋼)は約 1100–1200 HV に達します。

浸炭は約 850–950°C で加炭し焼入れてマルテンサイトを作り、表面約 58–63 HRC(約 700–800 HV)、硬化層深さ(CHD)は約 0.3–2 mm で高接触荷重向き。窒化は表面が「より硬い」(約 900–1100 HV)が層は薄く、低温・無焼入れのため変形が極めて小さく高精度部品向き。目安：最高表面硬さと低変形→窒化；深い層で高接触/衝撃→浸炭。

超硬の窒化層は通常薄く(NHD は概ね約 0.1–0.6 mm)、耐摩耗・耐凝着・表面疲労に優れますが、接触圧に対する表層下の「支持」は限られます。ヘルツ接触が高いと薄すぎる層は表層下で潰れ(ケースクラッシング)、その場合は深い層の浸炭が適します。選択は硬さ数値だけでなく表面が受ける実荷重によります。深さは ISO 18203 で測定し、NHD は芯部硬さ+50 HV まで取ります。

情報として：V.S. Heat Treatment はメッシュベルトラインでの浸炭・浸炭窒化による表面硬化を提供し、専用窒化ラインは持ちません。したがって真の約 1000 HV 窒化表面は別の専用ガス／プラズマ窒化工程です。大量の小物には浸炭窒化(carbonitriding)が有効で、約 800–870°C で炭素と窒素を同時に入れ、多くの場合単なる浸炭より硬く耐摩耗性が高く、硬い表面を管理された費用で必要とするねじ・ピン・小物に適します。いずれの工程でも目標表面硬さ(HV)と層深を明確にし、ISO 18203/ISO 6507 に従い断面のマイクロ硬さと層深で確認します。