도금 라인 공정 순서: 탈지 → 산세 → 활성화 → 도금 → 크로메이트 → 실링 → 베이킹

전기도금의 대부분은 전처리입니다. 아연 피막은 그것이 올라앉는 표면만큼만 좋을 수 있고, 흔한 불만 — 피막 박리, 부풀음, 밀착 불량, 크로메이트 색 얼룩 — 은 거의 모두 짧았거나 건너뛰었거나 오염된 전처리 공정으로 이어집니다.

외부에서 가장 과소평가하는 것이 수세입니다. 조와 조 사이의 수세는 군더더기가 아니라 앞 조의 약액이 다음 조를 망치는 것을 막아 주며, 화성 피막이 균일하게 형성될지 얼룩질지를 크게 좌우합니다.

아래는 일반적인 아연도금 라인의 순서입니다. 현장을 방문할 때 자기 부품을 따라갈 수 있는 지도로 읽으십시오.

• 투입 — 대량 체결 부품은 회전 바렐로, 서로 부딪히면 안 되거나 방향을 고정해야 하거나 잘 엉키는 부품은 랙(걸이) 으로 갑니다.
• 침지 탈지 — 고온 알칼리 세정제가 성형 윤활제, 방청유, 현장 오염을 띄웁니다. 온도와 침지 시간 모두 공정 파라미터이며 "적시면 끝"이 아닙니다.
• 전해 탈지 — 전류로 표면에 기포를 발생시켜 마지막 얇은 막을 문질러 냅니다. 극성이 중요합니다. 부품을 음극으로 하면 부품 표면에서 수소가 발생하므로 고강도강을 다루는 라인은 보통 양극 또는 주기 역전 방식을 씁니다.
• 수세 — 대개 다단 향류 방식이며, 부품이 끌고 나오는 약액을 받는 드래그아웃 조를 둡니다.
• 산세 — 염산 또는 황산으로 산화물, 녹, 스케일을 제거합니다. 억제제는 소재 침식과 그로 인해 강 속으로 들어가는 수소를 줄이기 위한 것입니다. 스케일이 있는 열처리품이 이 공정을 가장 필요로 하면서 동시에 가장 취약하므로, 체류 시간은 취향이 아니라 관리 항목입니다.
• 활성화 / 프리딥 — 도금 직전 짧은 약산 침지로 수세 중 생긴 얇은 산화막을 벗겨 피막이 밀착할 수 있는 면을 만듭니다.
• 도금 — 전류밀도, 욕 조성, 온도, 시간을 관리하며 아연을 석출시킵니다. 바렐에서는 부품이 굴러 각 면이 차례로 통전점 근처로 오며, 두께 분포는 형상·장입량·회전에 좌우됩니다.
• 드래그아웃 + 수세 — 도금액을 회수하고 크로메이트 조로 넘어가지 않게 막습니다.
• 광택 침지 / 산 활성화 — 짧은 산 침지로 아연 스머트를 제거해 크로메이트 피막이 고르게 형성되도록 합니다.
• 수소취성 베이킹 — 고강도·고경도 부품의 베이킹은 여기입니다. 도금 후, 크로메이트 전입니다. 크로메이트 피막은 베이킹 온도에서 열화되기 때문입니다. 계시 시작 시점과 유지 시간은 적용 규격(체결 부품은 ISO 4042 계열)을 따릅니다.
• 3가 크로메이트 — 화성 피막을 만듭니다. 백색/청색, 유색(무지개·황색), 흑색, 올리브. 농도, pH, 온도, 침지 시간으로 제어합니다.
• 실링 / 톱코트(선택) — 내식성을 높이고, 일부 시스템은 마찰계수를 조정해 토크 관리에도 기여합니다.
• 건조 — 열풍 또는 원심. 건조 온도에는 상한이 있습니다. 갓 생성된 3가 피막은 아직 경화 중이어서 과열되면 손상됩니다.
• 취출·선별·계수·포장 — 로트 분리는 여기서 지켜야 하며, 고객 라인에서 바로잡을 일이 아닙니다.

바렐 도금은 수만 개의 나사·너트·볼트를 감당 가능한 원가로 만드는 방법입니다. 부품이 끊임없이 구르므로 전체적으로 두께가 평균화되지만, 더미 한가운데 있는 부품과 바렐 벽에 붙은 부품이 같은 순간에 같은 전류를 받는 것은 아니며 부품끼리 부딪히기도 합니다.

랙 도금은 방향이 고정되어 부위별 두께 관리가 쉽고 타흔도 없지만 개당 원가가 훨씬 높습니다. 손상되기 쉬운 부품, 잘 엉키는 부품, 특정 부위 두께가 중요한 부품에 적합합니다.

사양에 미치는 영향: 두께를 지정한다면 부품의 어느 위치에서 측정하는지도 지정하십시오. 나사산 마루, 골, 두부 아래는 원래 두께가 다르게 나옵니다. 이는 전기도금의 물리이지 도금업체의 실수가 아닙니다.

내 로트를 따라가며 차례로 물어보십시오. 입고 시 식별과 로트 분리, 욕 분석 기록(농도·첨가제), 해당 바렐에 사용한 전류·시간 레시피, 도금 후 XRF 두께 측정값, 밀착성 확인, 베이킹로 기록과 계시 시작 시점, 로트 전체의 크로메이트 색 균일성, 그리고 포장 방식입니다.

다른 어떤 질문보다 문제를 잘 찾아내는 두 가지는 "두께를 부품의 어느 위치에서 측정합니까" 와 "베이킹 시계는 언제부터 돌기 시작했습니까" 입니다. 두 질문에 기록과 함께 즉답이 나온다면 그 라인은 실제로 관리되고 있는 것입니다.

불합격 로트 처리 방식도 확인하십시오. 박리 후 재도금인지, 위에 덧도금인지. 두 경로는 나사 끼워맞춤과 수소 위험에 미치는 영향이 전혀 다르므로 문제가 생기기 전에 규칙을 합의해야 합니다.

도금업체가 바로 견적할 수 있는 사양에는 소재와 부품 상태(열처리 여부, 경도 또는 강도구분), 피막 금속과 두께 및 측정 위치, 크로메이트 종류(색상과 3가 시스템), 실링·톱코트 필요 여부, 수소취성 베이킹 요구, 도금 후 나사 공차 등급, 제출해야 할 시험 증빙이 들어갑니다.

이 분야에서 자주 인용되는 규격으로는 체결 부품 전기도금 피막 시스템의 ISO 4042, 철강 위 아연도금 일반의 ASTM B633, 6가 크롬 프리 아연 시스템의 ISO 19598이 있습니다. 원문을 확인하고 설계 주관과 합의하십시오. 이 글은 당사의 표현으로 설명한 것이며 규격을 대신하지 않습니다.

흔한 함정: "아연도금"이라는 단어만으로는 사양이 되지 않습니다. 두께도, 크로메이트 종류도, 베이킹 요구도 말하지 않으며, 바로 이 세 가지가 방청 수명과 고강도 부품의 안전을 결정합니다.

당사는 바렐과 랙 두 방식으로 아연도금을 하며 2020년부터 3가 크롬(Cr3+) 크로메이트 시스템을 사용합니다. 색상은 청/백, 황, 흑, 올리브입니다. 실제 생산에서 흔한 두께는 지침상 대략 5–25 µm이며 사양·형상·나사 등급에 따라 달라집니다.

두께는 XRF로 확인합니다. 자사 시험실에는 비커스·로크웰 경도 시험기와 ASTM B117의 취지에 따라 운용하는 염수분무 시험기가 있으며 비교 시험용으로 사용합니다. 분무 시간은 공정 일관성을 걸러내는 수단이지 현장 수명 예측이 아닙니다.

당사는 대량 소형 부품(나사·너트·볼트·와셔·핀·스프링·앵커볼트)만 취급합니다. 공장 능력은 월 2,000톤, 품질 시스템은 ISO 9001:2015이며 견적은 24시간 이내에 회신합니다. 도면이나 사양을 보내 주시면 두께를 어디에서 측정할지, 어떤 성적서를 발행할지 명확히 알려 드립니다.