열처리 불량 원인: 경도 부족, 균열 및 변형 문제 해결

로트 전체 경도 부족, 국부 연화, 즉시 균열, 조립 후 지연 파단, 치수 변화는 서로 다른 원인군입니다.

동일 로트의 합격품과 불량품, 재질 성적서, 측정 위치, 설비 기록, 발생 시점을 보존하고 세척·절단 전에 사진을 남깁니다.

재질과 탄소량, 오스테나이트화 온도·유지, 장입 밀도, 담금질 이송, 냉각제 온도·교반, 표면 탈탄을 순서대로 확인합니다.

한 점으로 판단하지 말고 여러 위치와 표면/심부를 비교합니다. 근거 없이 온도를 올리면 결정립 성장, 변형, 균열이 증가할 수 있습니다.

급격한 단면 변화, 날카로운 모서리, 잔류응력, 과열, 과도한 냉각은 담금질 균열 위험을 높입니다. 전기도금 후 시간이 지나 파단되면 수소취성을 별도로 평가합니다.

추가 템퍼링은 응력을 줄여도 기존 균열을 복구하지 않습니다.

얇고 길거나 비대칭인 부품, 냉간가공 응력이 있는 부품은 장입 방향, 냉각, 응력제거, 연삭 여유 및 시험 로트로 관리합니다.

심부는 단단하지만 표면이 연하면 탈탄을 의심하고 경도 분포와 단면 조직으로 확인합니다.

산소, 수분 또는 부적절한 노 내 분위기는 표면에 스케일을 만들거나 탄소를 빼앗습니다. 그 결과 중심부 경도는 합격이지만 표층만 무른 부품이 생깁니다. 나사부와 마모면에서는 치명적입니다.

얕은 하중의 경도 측정점과 단면으로 확인합니다. 증거를 확보할 때까지 열처리 상태 그대로의 표면을 보존하십시오. 분위기 관리, 청정도, 고온 유지 시간이 주요 예방 수단입니다.

• 도면, 중요 부위, 예각부와 얇은 살 부위.
• 재질 강종, 재질증명서, 입고 시 상태.
• 로트 번호, 수량, 장입 중량.
• 경도 상·하한과 정확한 측정 위치.
• 모든 실측값과 사용한 스케일·시험기.
• 세척이나 절단 전에 찍은 사진.
• 동일한 방법으로 측정한 처리 전후 치수.
• 증상이 공정 사슬의 어느 시점에 나타났는지.
• 도금, 산세, 수소 제거 베이킹 이력.
• 동일 로트의 합격품과 불량품 실물.

측정 가능한 합부 기준을 문서화하십시오. 경도 범위와 측정 위치, 경화층 깊이, 중요 치수입니다. 「이 부품을 담금질한다」만으로는 부족합니다. 초도품 또는 시작 로트로 조건과 노 적재 방식을 검증합니다.

노 기록, 경도 결과, 치수 검사를 로트 번호에 연결하십시오. 추적성은 최종 검사를 한 단계 더 늘리는 것보다 훨씬 빠르게 원인 규명을 단축합니다.